汽车48V架构因整体性价比而生，在能耗、启停、设备方面均带来一定的节省。具体到连接方案上，48V架构可带来端子简化、接口简化，但同时也会带来更大的间隙要求或绝缘材料升级。
本期我们聚焦如何通过整体设计，化解48V连接器因间隙增加、界面更替而带来的潜在成本增加问题。
挑战 成本多面增加
48V架构下潜在的成本增加，可能来自几个方面：
- 密封性增加：全密封（IP67+）可视为污染等级2。污染等级（Pollution degree）是影响界面设计的关键参数之一。
- CTI增加：线材和连接器外部材料的相对漏电起痕指数（CTI）直接影响材料组别。材料组别（Material Group）是影响界面设计的关键参数之二。
- 界面重制：在上述两参数不够高时，连接器需要额外增加电气间隙和爬电距离，这意味着需要更换界面，更改对应的设备开孔尺寸。（例如污染等级3下，若用IIIb材料（CTI<175），需额外增加爬电距离20%。）
- 国标更严：如果需要满足中国工况GB/T 45120-2024，需要满足额外强化条款，特别是冗余设计和高海拔修正。
化解 TE省本方案
- 线材精简：即使不改变导线导体，导线线径在理论上也可缩小至原导线的1/3~1/4，节省3~4倍的线芯导体材料成本。然而，线径变小这部分的成本下降，远抵消不了架构升级整体的成本上涨，其中的因素既来自连接层面，也来自系统层面。
- 材料创新：传统12V架构下线径0.5mm2、0.75mm2的载流回路如传感器、车灯、小功率电机（如车窗）等应用，在48V新架构下可逐步替换为0.35mm2线径导线，这意味着可进而采用0.19mm2多赢复合线（铜包钢方案）进一步升级 ，实现60%以上的减铜降重。同时，其他更高线径的载流回路可采用TE新一代铝芯载流线（铝代铜方案）技术，实现线芯的进一步降本。搭配多赢复合线和全新载流铝线的车辆可实现全车整体减铜15% 以上，不仅有效降低对紧俏铜材的依赖，更能借助48V架构升级的契机为未来长久储备降本空间。
- 安全省本：“安全是最大的成本”。TE凭借能落地、真量产、整车量产的成熟可靠案例，助力车企放心选择，减少未知风险。0.19mm2多赢复合线方案已通过14家主机厂18款车型的全面论证试验，量产车型已经上市；铝芯载流线方案彻底杜绝市面铝代铜方案铜铝间潜在电化学腐蚀影响和铝材蠕变风险，以创新合金实现颠覆式线材升级。
48V+铝线 天生一对
- 铝线助力48V省本：48V升级背后是部分连接器及对应线材整套的更换成本。更换本身就伴随着设计、工艺和运营成本，遑论若新方案成本较高，则带来双重增本。铝芯载流线方案在超大程度上降低了新方案成本，TE携生态圈伙伴开发的创新材料、创新工艺和高效自动化设备，可有效控制运营成本，显著消减方案升级成本。
- 48V促进铝线落地：铝芯载流线作为助力中国汽车行业打破内卷的诚意创新之作，预计在广泛推广后可实现单车减铜~10kg，助力中国产业年降铜~30万吨，减碳85万吨。铝线方案唯一的短板是铝线更粗，在10~20%工况下需要更替更大针脚间距的连接器。48V升级所对应的连接器更新，刚好完美解决此问题。
- 二者互补，互消短板：铝线助力48V架构升级进一步降本，48V升级消弭铝线方案的连接器更换成本，二者搭配，互消短板，实现降本+降本一步到位，可谓珠联璧合，相得益彰。
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